服务能力 · 八条能力线

一、新模开发

从数模到量产钢模的完整开发，覆盖单腔、多腔、大型双板模与三板模，含滑块、斜顶、油缸等倒扣处理。设计寿命按车规量产目标设定在 30 万–100 万模次区间，型腔材质按抛光与腐蚀要求选 P20 / 718H / H13 / S136。交付含全尺寸 FAI 与试模报告。详见汽车塑料件新模开发。

二、样模桥模

用于设计验证、小批试制与量产前的桥接。铝合金样模 7–21 天交付，寿命约 1000–5000 模次；农机或软钢桥模可到 1 万–5 万模次，帮客户在量产前把结构与工艺风险暴露出来，再据数据优化钢模。

三、热流道系统

开放式与针阀式热流道选型、温控区规划与热嘴布置。针阀式控温精度可达 ±1 ℃，更利于换色与多腔平衡。热流道把浇口留在件内、缩短周期、减少冷料，适合外观面要求高、型腔多的塑件。对比见热流道和冷流道怎么选。

四、双色包胶

硬软结合（如 PC+TPU）的转盘/转轴/双注射单元工艺，处理结合强度与结合线控制。用于按键、密封件、软触件等需要两种材料一体的车规塑件，交付前用剥离测试确认结合边界。

五、DFM·模流·PPAP

工程服务线，覆盖 DFM 评审、Moldflow 填充/保压/翘曲/纤维取向分析，以及 PPAP 1–5 级文件包（PSW、过程流程图、PFMEA、控制计划）。这是中台把风险前置、把过程能力固化的核心环节。

六、表面处理

皮纹、电镀、喷涂、镭雕四类工艺协同。皮纹按主机厂皮纹库执行，电镀层按盐雾与附着要求确认，喷涂关注膜厚与外观一致性，镭雕处理字符与标识。表面要求高的件在模具阶段就要预留咬花与抛光余量。

七、总成装配

嵌件装配、超声波焊、功能检、气密与视觉检测的总成交付。把单件做成可装车的模块，按产能规划节拍，输出可追溯的批次与模次记录。

八、量产注塑

80–2500 吨注塑机区间的量产外包，过程控制用 SPC、首末件与巡检，批次与模次双向追溯。与前面七条能力线共用同一工程口径，保证从试模到量产不断档。